Stations de soudure

[diltech]

Ça fait un moment que j’essaie d’avoir une bonne station de soudure. Certes, il en existe sur le marché mais c’était comme un petit défi que je voulais en construire une, doté d’un micro-contrôleur Arduino. À partir de modèle qui existe déjà  et comme je ne suis pas un maître dans le codage, je me suis parti de quelques brides pour en venir à  deux modèles. L’un est avec des composants à  montage traversant, et l’autre, avec des composants en surface dont je n’ai pas reçu encore toutes les pièces.

Je débute et j’ai fait fabriqué les plaquettes chez PCBWAY https://www.pcbway.com qui offre un service assez rapide, comme je l’ai déjà  mentionné dans un post antérieur. Les deux modèles sont contrôlés avec un Arduino Nano et le contrôle de température est fait par P.I.D. Les schémas qui se retrouvent sur le WEB sont très semblables, à  quelques différences près.

La lecture de température se fait à  l’aide d’une thermistance qui est intégré dans un élément Hakko A1321. La résistance, étant très petite, il faut appliquer un diviseur de tension afin de créer un écart de voltage. Une résistance de 10 K est appliqué sur le 5 volts qui est ensuite traversé par la thermistance de 50-200 ohms. De ce résultat, on amplifie le résultat par un ampli OP.
Ce dernier est lu par le micro-contrôleur (convertisseur ADC) et le PID qui ajuste la température après une calibration adéquate selon le matos utilisé.

J’utilise une alimentation externe de 24V 4 ampères et un step-down DC-DC pour donner le 5 volt. On peut également se servir du régulateur dans l’arduino, mais il ne fait pas dépassé 12V. Moi je me sécurise en appliquant seulement 9V.

Le MC passe ensuite la commande sur le Mosfet qui alimente directement le fer à  l’aide d’une sortie PWM. Je n’ai malheureusement pas assez d’expérience, mais je sais que j’ai modifié la fréquence à  20uS dans le code, ce qui a diminué la charge appliquée à  mon alimentation. Le tout prend à  peine 1.5A maxi. ON peut utiliser une alimentation 12V mais le fer va prendre beaucoup plus de temps pour monter en température.

La suite après le montage!

https://imgur.com/wXKQ6C7
https://imgur.com/YQ78WJg

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Voici à  quoi ressemble mon petit projet une fois monté. Il me reste à  la mettre dans un boitier et d'y ajouter le LCD, les boutons et le potentiomètre pour régler la température. Pour ce faire, j'ai accès à  mon travail, à  un graveur laser pour faire le panneau de contrôle avant.

[Curiosus]

Bonjour,

Voilà  un sujet qu'il est intéressant !

8) Beaucoup d'idée et de créativité, une belle démonstration, bravo pour cette réalisation très bien documentée,

Merci !! pour le partage. ;)


A+

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En attendant de recevoir quelques pièces qui vont sur le boitier que j'ai conçu à  l'aide de notre laser au travail. J'ai fabriqué ma box en plexiglass 3mm de couleur bronze pour ne pas trop voir à  l'intérieur, mais juste assez pour voir un peu le fruit du travail...

Voici quelques images de la continuité de ce projet. La partie technique pré-production.

Pour commencer, la fabrication des pièces en 2D à  l'aide de illustrator ou tout autre logiciel vectoriel qui est capable ensuite d'exporter en SVG.

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Ensuite, j'ai exporté chacune des pièces en fichier SVG pour être en mesure de les importer dans le logiciel FreeCad qui est un logiciel CAD. Ceci a pour but de vérifié l'assemblage avec les paramètre réel des pièces. Le pourquoi de faire mes propres boitier de montage est que je peux inclure les emplacement précis de mes pièces électronique et de mes plaquettes. Je peux faire les ouvertures des composants chassis et aussi de mettre les trous pour fixer les plaquettes, les écran, etc.

C'est très important de bien valider les mesures de nos plaquettes et de nos pièces dans la construction initiale des pièces en 2D.

Voici quelques images de mes étapes d'assemblage 3D.

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Une vue un peu plus intéressante du montage final.

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Évidemment, il faut le faire en réalité, ce qui est le plus beau de l'histoire. ;D

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Suite des images

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Étant donné que le boitier est transparent, il est aussi préférable de mettre la façade opaque afin d'y insérer des petits ajout qui faciliteront l'utilisation. Je me suis même amusé à  la baptisé par la même occasion.

C'est assez simple à  faire à  l'aide d'une simple étiquette du même format que la pièce à  l'avant. J'en ai profité pour faire une fenêtre à  mon LCD et d'ajouter un peu de déco. J'ai fait ces étiquettes sur ma Mimaki Print and Cut. Ah oui, en passant je suis graphiste...  ;)